Тормозные прокладки являются наиболее важными частями безопасности в тормозной системе, которая играет решающую роль в качестве тормозного эффекта, а хорошей тормозной подушкой является защитник людей и транспортных средств (самолеты).
Во -первых, происхождение тормозных колодок
В 1897 году Herbertfrood изобрел первые тормозные колодки (используя хлопковую нить в качестве усиливающего волокна) и использовал их в конных вагонах и ранних автомобилях, из которых была основана всемирно известная компания Ferodo. Затем в 1909 году компания изобрела первую в мире затвердевшую тормозную площадку на основе асбеста; В 1968 году были изобретены первые в мире полуметаллические тормозные колодки, и с тех пор материалы для трений начали развиваться в направлении без асбеста. Дома и за границей начали изучать различные асбесты, такие как стальное волокно, стеклянное волокно, арамидное волокно, углеродное волокно и другие применения в материалах для трения.
Во -вторых, классификация тормозных колодок
Есть два основных способа классификации тормозных материалов. Один разделен на использование учреждений. Такие как автомобильные тормозные материалы, железнодорожные тормозные материалы и авиационные тормозные материалы. Метод классификации прост и легко понять. Один разделен в соответствии с типом материала. Этот метод классификации более научный. Современные тормозные материалы в основном включают в себя следующие три категории: тормозные материалы на основе смолы (тормозные материалы асбеста, тормозные материалы, не являющиеся ASBESTOS, бумажные тормозные материалы), порошковые металлургические тормозные материалы, углеродные композитные стойки и тормозные материалы на основе керамики.
В -третьих, автомобильные тормозные материалы
1, тип автомобильных тормозных материалов в соответствии с производственными материалами отличается. Его можно разделить на лист асбеста, полуметаллический лист или низкий металлический лист, лист NAO (без асбеста без органического вещества), углеродный лист и керамический лист.
1.1.Sbestos Sheet
С самого начала асбест использовался в качестве армирования для тормозных колодок, потому что асбестовое волокно обладает высокой прочностью и высокой температурной сопротивлением, поэтому оно может соответствовать требованиям тормозных колодок, дисков сцепления и прокладок. Это волокно имеет сильную растягивающую способность, может даже соответствовать высококлассной стали и может выдерживать высокие температуры 316 ° C. Более того, асбест относительно дешев. Он извлечен из амфибольной руды, которая встречается в больших количествах во многих странах. Материалы для трения асбеста в основном используют асбестовое волокно, а именно гидратированное силикат магния (3MGO · 2SIO2 · 2H2O) в качестве армирующего волокна. Добавлен заполнитель для регулировки свойств трения. Композитный материал органического матрикса получается путем нажатия клея в формы с горячим прессом.
До 1970 -х годов. Листы трения типа асбеста широко используются в мире. И доминировал в течение долгого времени. Однако из -за плохой производительности теплопередачи асбеста. Тепло трения не может быть быстро рассеяно. Это приведет к загущению теплового распада поверхности трения. Увеличьте материальный износ. В это время. Кристаллическая вода асбестового волокна осаждается выше 400 ℃. Свойство трения значительно снижается, и износ резко увеличивается, когда оно достигает 550 ℃ или более. Хрустальная вода была в значительной степени потеряна. Улучшение полностью потеряно. Что еще более важно. Это доказано с медицинской точки зрения. Асбест - это вещество, которое имеет серьезное повреждение респираторных органов человека. Июль 1989 года. Агентство по охране окружающей среды США (EPA) объявило, что к 1997 году оно запретит импорту, производству и обработке всех продуктов асбеста.
1.2, полуметаллический лист
Это новый тип материала для трения, разработанный на основе органического фрикционного материала и традиционного материала для трений с традиционным порошком. Он использует металлические волокна вместо асбестовых волокон. Это не Asbestos Friction Material, разработанный американской компанией Bendis в начале 1970-х годов.
Гибридные тормозные колодки «полуметаллические» (полуметовые) в основном изготовлены из шероховатой стальной шерсти в качестве усиливающего волокна и важной смесью. Асбест и неасбестос органические тормозные тормозные колодки (NAO) можно легко отличить от внешнего вида (тонкие волокна и частицы), и они также обладают определенными магнитными свойствами.
Полуметаллические материалы для трения имеют следующие основные характеристики:
(L) Очень стабильный под коэффициентом трения. Не производит тепловой распад. Хорошая тепловая стабильность;
(2) Хорошая износостойкость. Срок службы в 3-5 раз больше, чем у асбестовых материалов для трения;
(3) хорошие характеристики трения при высокой нагрузке и стабильном коэффициенте трения;
(4) Хорошая теплопроводность. Температурный градиент маленький. Особенно подходит для небольших дисковых тормозных продуктов;
(5) Маленький тормозный шум.
Соединенные Штаты, Европа, Япония и другие страны начали продвигать использование крупных территорий в 1960 -х годах. Устойчивость к износу полуметаллического листа более чем на 25% выше, чем у листа асбеста. В настоящее время он занимает доминирующую позицию на рынке тормозных колодок в Китае. И большинство американских автомобилей. Особенно автомобили, пассажирские и грузовые транспортные средства. Полуметаллическая тормозная подкладка составила более 80%.
Тем не менее, продукт также имеет следующие недостатки:
(l) Стальное волокно легко ржаветь, легко приклеить или повредить пару после ржавчины, а прочность продукта уменьшается после ржавчины, а износ увеличивается;
(2) Высокая теплопроводность, которая легко привести к тому, что тормозная система производит газостойкость при высокой температуре, что приводит к слою трения и отряду стальной пластины:
(3) высокая твердость повредит двойной материал, что приведет к болтовне и низкочастотному тормозному шуму;
(4) высокая плотность.
Хотя «полуметал» имеет немалые недостатки, но из-за хорошей стабильности производства, низкой ценой, это все еще предпочтительный материал для автомобильных тормозных колодок.
1.3. Нао Фильм
В начале 1980-х годов в мире наблюдалось множество гибридных волоконно-волокно, то есть третье поколение органических тормозных прокладок типа без асбеста. Его цель состоит в том, чтобы восполнить дефекты стальных волоконно-армированных полуметаллических тормозных материалов, используемые волокна являются растительное волокно, волокно арамонга, стекловолокно, керамическое волокно, углеродное волокно, минеральное волокно и так далее. Из -за применения нескольких волокон волокна в тормозной подкладке дополняет друг друга в производительности, и легко разработать формулу тормозной подкладки с превосходной комплексной производительностью. Основным преимуществом листа NAO является поддержание хорошего тормозного эффекта при низкой или высокой температуре, уменьшить износ, уменьшить шум и продлить срок службы тормозного диска, представляя текущее направление развития материалов для трения. Материал для трения, используемый всеми всемирно известными брендами бенц/филодо тормозных тормозных колодок, является органическим материалом без асбеста третьего поколения, который может свободно тормозить при любой температуре, защищать срок службы водителя и максимизировать срок службы тормозного диска.
1.4, углеродный лист углерода
Углеродный композитный материал для трения - это своего рода материал с углеродным волокном. Его фрикционные свойства превосходны. Низкая плотность (только сталь); Высокий уровень пропускной способности. Он имеет гораздо более высокую теплоемкость, чем материалы для порошковой металлургии и сталь; Высокая тепловая интенсивность; Нет деформации, явления адгезии. Рабочая температура до 200 ℃; Хорошие трения и ношения. Долгой срок службы. Коэффициент трения стабилен и умерен во время торможения. Углеродные композитные листы впервые использовались в военных самолетах. Позже он был принят гоночными автомобилями Formula 1, который является единственным применением углеродных материалов на автомобильных тормозных площадках.
Материал трения углеродного углерода - это специальный материал с термической стабильностью, износостойкостью, электрической проводимостью, удельной прочностью, удельной эластичностью и многими другими характеристиками. Тем не менее, углеродные композитные материалы для трения также имеют следующие недостатки: коэффициент трения нестабилен. Это сильно влияет на влажность;
Плохая устойчивость к окислению (тяжелое окисление происходит выше 50 ° C в воздухе). Высокие требования к окружающей среде (сухой, чистый); Это очень дорого. Использование ограничено специальными полями. Это также главная причина, по которой ограничение углеродного углерода трудно широко способствовать.
1.5, керамические кусочки
Как новый продукт в материалах для трений. Керамические тормозные колодки имеют преимущества отсутствия шума, нет падающего золы, нет коррозии колесного центра, длительного срока службы, защиты окружающей среды и так далее. Керамические тормозные колодки были первоначально разработаны японскими компаниями тормозных колодок в 1990 -х годах. Постепенно становятся новой любимой на рынке тормозных колодок.
Типичным репрезентацией материалов для трения на основе керамики являются композиты C/ C-SIC, то есть армированное углеродным кремниевым карбидным матрицей C/ SIC Composites. Исследователи из Университета Штутгарта и Германского института аэрокосмических исследований изучили применение композитов C/ C-SIC в области трения и разработали тормозные колодки C/ C-SIC для использования в автомобилях Porsche. Национальная лаборатория Oak Ridge с продвинутыми композитами Honeywell, системами LNADING Honeywellaireratf и систем Honeywell Commercial Veehicale. Компания работает вместе, чтобы разработать недорогие композитные тормозные прокладки C/SIC для замены чугунных и литых стальных тормозных прокладок, используемых в автомобилях с тяжелыми трудными.
2, Углеродные композитные тормозные блокноты:
1, по сравнению с традиционными серыми чугунными тормозными прокладками, вес углеродных керамических тормозных прокладков уменьшается примерно на 60%, а масса, не связанная с суспензией, уменьшается почти на 23 килограмма;
2, коэффициент трения тормоза имеет очень высокое увеличение, скорость тормозной реакции увеличивается, а ослабление тормоза уменьшается;
3, удлинение растяжения углеродных керамических материалов колеблется от 0,1% до 0,3%, что является очень высоким значением для керамических материалов;
4, педали керамического диска кажется чрезвычайно удобной, может сразу же привести к максимальному тормозному силу на начальной стадии торможения, поэтому даже нет необходимости увеличивать систему помощи тормозам, а общее торможение быстрее и короче традиционной тормозной системы;
5, чтобы противостоять высокой температуре, между тормозным поршнем и тормозным лайнером существует керамическая тепловая изоляция;
6, керамический тормозный диск обладает необычайной долговечностью, если нормальное использование является безжизненной заменой, а обычный чугунный тормозный диск обычно используется в течение нескольких лет для замены.
Время публикации: сентябрь-08-2023